泥料的颗粒级配是指泥料中不同大小颗粒的百分含量以百分数表示。

  在耐火材料的生产中根据原材料的性质、生产工艺环境和设备以及产品要求的各项物理指标来确定合理的颗粒级配。具有合理颗粒级配的泥料，既有利于半成品的成型，也有利于坯体的干燥和烧结，并可获得密度、强度较高的制品。对于密度、气孔率和强度等要求不同的定型耐火制品，可通过调整泥料颗粒级配的方法而获得。

  原料的颗粒级配是否合理，不但关系到成型时砖坯的体密、气孔率和强度，而且关系到坯体的干燥质量和烧成收缩率及质量。颗粒级配合理的原料，成型后坯体密度比较均匀，干燥时水分排出比较均匀，不容易局部极速排出而产生炸裂，烧成收缩率基本一致。因此合理的颗粒级配对砖坯成型和干燥和烧成有很重要的影响。

  1 合理颗粒级配的重要影响

  1.1 合理的颗粒级配对成型造坯的影响

  首先，定型制品成型造坯时泥料中的颗粒堆积时，通常是向大颗粒中加入一定量的中颗粒，使其填充于大颗粒的间隙之中，最后细粉填充了大颗粒和中等颗粒余下的空隙中，则堆积物间空隙可进一步降低，从而达到泥料的最紧密堆积。在泥料最紧密堆积的过程中，一般粗、中、细各种原料缺一不可，如果原料全部为粗颗粒，则颗粒间空隙较大，粘结不好，坯体密度较低，气孔率较高，成型时可塑性较低，难以制成坯体。如果全部为细颗粒，虽然颗粒间空隙较小粘结牢固，气孔率较低，原料细粉的体密相对会较低，达不到成型造坯时要求的体积密度，并且由于没有粗颗粒的存在起到骨架支撑作用，成型坯体的强度不高。若考虑用多组分的颗粒级配，所得到的泥料其气孔率会更小，但是实际生产中，随着颗粒组分的增加，由于各颗粒的直径比不断减小，其作用明显减弱，而且给生产工艺带来困难，并且增加了设备的能耗，进而增加工艺成本。所以在实际生产中我们采用三组分的颗粒即可满足生产。 

  那么泥料中粗、中、细三种颗粒的比例是多少呢?根据理论计算和实验结果可以得出，泥料中三种组分颗粒的含量百分比为7:1:2。也就是说，在原料最紧密堆积的过程中，粗颗粒料和细颗粒料的百分比要大于中颗粒料的百分比。这样达到最合理颗粒级配的泥料可塑性比较好，并且能够达到密度较高，气孔率较低，坯体强度较高的半成品。

  在实际生产中，如果原料颗粒过粗，必须向泥料中加入一定量的细粉或者减少大颗粒的加入量，否则会出现麻面情况，制品的外观不是很美观，而且会出现很多开口气孔，使显气孔率增大，降低制品的使用性能。

  如果原料颗粒过细，就必须向原料中添加一定量的粗颗粒原料或者减少细粉的加入量，否则泥料的可塑性将会降低，并且在成型时容易造成裂纹。

  1.2 合理的颗粒级配对制品干燥的影响

  在成型造坯时泥料能够达到最紧密堆积时，对成型最有利，能够使半成品的密度达到最大，但是这样会使泥料中的水分排出困难，在干燥温度稍高时就会产生干燥裂纹；或者大量水分排不净，在烧成初期产生炸裂。

  1.3 颗粒级配对制品烧成过程的影响

  泥料颗粒级配的粗细对烧成收缩性也有一定的影响，细粉在烧成过程中收缩性比颗粒的收缩大，所以在实际生产中，如果泥料颗粒过细，在烧成时容易造成收缩过大，造成废品，如果泥料过粗时，收缩过小，这样会造成收缩的不均匀。

  2 如何保证颗粒级配的合理与稳定

  泥料的颗粒级配经常出现不合理的现象，主要是绝大部分是由于原料处理工作不到位，或是由于原料破碎的粒度没有达到生产要求，或者是料仓里面粉碎料的流动性造成的颗粒偏析。所以在实际生产中，首先要将原料破碎至要求的粒度，圆锥机和振动筛要稳定，保证原料颗粒级配的稳定。其次料仓的粉碎料的流动性的稳定性，防止造成颗粒偏析，影响泥料的颗粒级配。

  合理的泥料颗粒级配对生产碱性定型制品至关重要，混合好合理颗粒级配的泥料，使半成品易成型，能够获得密度较高，外观质量好的坯体，能够保证干燥的合格率和烧成的收缩合理性，从而获得高质量的碱性定型耐火制品。