一、高炉
高炉生产生铁历史悠久，但普遍使用高炉生产镍铁还是近些年中国人发明和研究的结果（许多高炉厂技术人员的生产实践和技术进步）。
高炉生产镍铁的流程主要是：矿石干燥筛分（大块破碎）——配料——烧结——烧结矿加焦炭块及熔剂入高炉熔炼——镍铁水铸锭和熔渣水淬——产出镍铁锭和水淬渣。
高炉生产镍铁与生产生铁在技术上大同小异，但生产成本却差异巨大。生铁生产有一个说法是：原料含铁量每降低一个百分点，焦比将上升两个百分点，产量将下降三个百分点。生铁原料含铁一般都在60%以上，而红土镍矿最高含铁在50%左右，还有含铁不足20%的低铁镍矿，这将造成生产成本的巨大差别。
目前国内用高炉生产低镍铁较多，所用原料为含铁50%左右和含镍1%左右的红土镍矿，生产含镍2%左右的低镍生铁。通常生铁的焦比为0.5左右（500Kg焦炭/吨生铁），以上镍铁的焦比在0.8左右（800Kg焦炭/吨镍铁），当前该种产品吨镍铁的总成本3000余元，售价3400元左右，有300元左右的纯利润。
有一家镍铁厂用100立方以下的小高炉生产含镍8%左右的镍铁，焦比在2.0以上（2000Kg焦炭/吨镍铁），吨镍铁总成本7000余元，售价10000余元（按一个镍点1300余元计价）。但生产该种中镍铁使用含铁20%左右的镍矿，镍铁产量低，约5吨干矿出1吨镍铁。
从生产实例可以推算，高炉生产镍铁在当前焦炭价格、电价及人工成本下的加工成本约1100元/吨干矿（指无论含镍和铁多少的镍矿除购买矿石及运输以外的总成本）。
较大高炉（200立方以上）用高铁镍矿生产低镍生铁没有太大问题，但生产中高镍铁时渣量巨大，原来用来生产生铁的高炉其排渣口和排渣量都满足不了要求，同时炉料性质与生铁不同，还有其它一系列技术问题需要创新和解决。目前100立方以下的小高炉生产中镍铁还算顺利。
二、电炉（矿热炉）
这里的电炉指被称作矿热炉的电弧炉的一种，完整的工艺流程是：原矿干燥及大块破碎——配煤及熔剂进回转窑彻底干燥及预还原——矿热炉还原熔炼——镍铁铁水铸锭及熔渣水淬——产出镍铁锭（或水淬成镍铁粒）和水淬渣。
该工艺通常是指回转窑加矿热炉工艺，在国外已有几十年的生产历史，有一套较成熟的技术和理论，国内也有少数厂家有几年的生产历史，但都是小设备生产，技术问题很多，效益也不好，近期有数家企业陆续投产和正在建设上规模的生产线（单条生产线日加工干矿1000吨以上）。
该工艺可以用任何铁镍品位的矿石生产任何含镍量的镍铁，技术上是在回转窑阶段控制铁的还原率来实现的（镍全部还原成金属、铁部分还原成金属和低价氧化物），这是该种工艺的最大特点，也是其具有生命力的原因，但由于矿热炉耗电巨大致使其生产成本较高，另外缺电地区也无法建厂。
该工艺在国外最高水平的矿热炉电耗是500度/吨干矿，国内也有高达1000度/吨干矿的电耗，平均水平一般在700度左右/吨料，矿热炉电耗成本约500元/吨料，加上干燥、回转窑预还原及人工等成本约300元，吨干矿综合加工成本约800元（当前物价条件下除原矿购买和运输以外的总成本）。
三、回转窑直接还原熔炼
回转窑直接还原熔炼工艺几乎称得上是一项古老的工艺，日本采用该工艺生产镍铁（粒状镍铁，直接用于冶炼不锈钢）已有60余年的历史，被公认是能耗和成本最低的生产方法。朝鲜由于缺少焦炭，几十年来也一直在用回转窑和普通煤炼铁（粒铁，粒状生铁，直接用于炼钢）。不断的技术进步和不断变化的市场行情将使该工艺焕发新的生机。
该工艺基本流程是：原矿干燥（大块破碎和磨矿）——配加还原煤和熔剂——入回转窑还原和熔炼——熔块水淬——水淬渣和镍铁粒破碎、磨矿、磁选——产出镍粒铁和细熔渣。
该工艺不用焦炭、不用大量耗电，流程短环节少也省人工，吨干矿综合加工成本400元左右（视含铁量多少配加更多或更少的还原剂煤造成成本略有增加或减少），大约相当于电炉的1/2和高炉的1/3。在成本为王的时代，该工艺具有极强的竞争力和生命力。
目前该工艺在国内还没有规模化生产的先例，投资者顾虑重重，其实该工艺并没有技术难点，此工艺已经过多年研究和实验，对配料、耐火材料、结圈等问题已有很好的解决方案，相信会超过朝鲜和日本的生产指标。
