根据现有的对浇注料表面产生损毁的原因分析，采用相应的措施来防止或降低表面损毁的程度。

  1、采用高纯度的原料

  高纯度，高致密度的原料，可以减低可溶性碱金属的含量，例如耐火矾土骨料尽量选用回转窑煅烧，杂质少、体积密度高的，或采用致密刚玉为骨料，对于不经过煅烧的原料在杂质含量上严格控制，同时尽量少的控制加入量。

  2、合理选用外加剂的种类

  传统的浇注料外加剂通常采用的是木质素钙盐及钠盐，使得浇注料的碱金属含量增加，加速了水化分解的反应，经过调整，试验了新型的复合减水剂，减少钙盐的加入，并在加入量上严格控制，通过实验室验证后在生产中进行了试验，改变外加剂的种类，并达到最佳的加入量，坯体表面粉化的现象得到了改善，从3～5天延长到一周左右，同时坯体的强度也有所提高。这样，再结合干燥时间的控制，尽早干燥，增强早期强度，现在坯体表面粉化已经很少发生了。

  3、施工用水的控制

  加强了对施工水质的控制，尽量将水在生产之前先在大的容器中进行沉淀，避免水浑浊和混有杂质等，以减少其它能提高水泥水化速度的外加物的进入。

  4、施工环境的控制

  增强早期强度为了减少和降低浇注料的表面和空气的接触程度，采取了表面覆盖的方法来封闭表面气孔，尽量隔绝二氧化碳和水汽向浇注料坯体中的扩散，从而阻止损毁反应。同时为尽早使坯体干燥，加强了厂房的保温，并在必要的情况下，将坯体进入低温窑干燥后脱模，使坯体在36h的最佳养护期内硬化，保证浇注体的强度。